Giai đoạn tiền xử lý
Chèn và cố định sợi:
Chèn gói sợi cắt vào lỗ lõi MPO để đảm bảo rằng chiều dài của sợi là nhất quán (phải bảo lưu trợ cấp mài).
Đổ đầy đuôi của ferrule bằng nhựa epoxy (như keo tia UV hoặc keo nóng) và cố định sợi quang bằng cách bảo dưỡng thiết bị (lò UV bảo dưỡng lò hoặc lò) để tránh nới lỏng trong quá trình mài.
Cắt phích cắm:
Sử dụng một con dao cắt sợi chính xác cao (chẳng hạn như dao cắt MPO đặc biệt) để cắt sợi dư ở đầu trước của căn hộ phích cắm để tạo thành mặt đầu ban đầu.
Giai đoạn mài thô (loại bỏ trợ cấp)
Mục đích: Để nhanh chóng loại bỏ hầu hết các khoản phụ cấp trên mặt cuối của phích cắm và ban đầu tạo thành một cấu hình phẳng hoặc cong.
Tấm mài: Vật liệu silicon cacbua (sic), kích thước hạt thường là 800# ~ 1200# (mài thô).
Máy mài: Máy mài MPO chuyên dụng (hỗ trợ mài đồng thời tại nhiều trạm, được trang bị thiết bị điều chỉnh góc).
Điểm hoạt động:
Một quỹ đạo hình tròn hoặc 8- trong khoảng 3 đến 5 phút cho đến khi mặt kết thúc sợi được phẳng với lõi.
Kiểm tra: Sử dụng kính hiển vi để quan sát mặt cuối để xác nhận rằng không có độ phơi sáng rõ ràng hoặc nhựa.
Giai đoạn hoàn thiện (tối ưu hóa độ nhám bề mặt)
Mục đích: Để giảm độ nhám mặt cuối, tinh chỉnh kết cấu bề mặt và chuẩn bị để đánh bóng.
Tấm mài: kim cương (kim cương) giấy nhám tráng, kích thước hạt thường là 3000# ~ 5000# (mài mịn).
Thay thế miếng mài mịn, giữ cho áp suất vật cố vừa phải (hơi nhỏ hơn mài thô) và mài trong khoảng 5 ~ 8 phút.
Lau sạch miếng mài thường xuyên bằng rượu để loại bỏ các mảnh vụn và tránh các vết trầy xước do dư lượng hạt.
Kiểm tra: Sử dụng giao thoa kế để đo độ nhám mặt cuối (giá trị RA nên được<0.2μm), or observe whether there are fine scratches through a 400x microscope.
Giai đoạn đánh bóng (hình thành độ cong cuối cùng)
Mục đích: Để tạo thành một độ cong cụ thể (PC\/UPC\/APC) ở mặt cuối để giảm thêm tổn thất phản xạ.
Padishing Pad: Polyurethane (PU) hoặc vật liệu vải không dệt, kết hợp với chất lỏng đánh bóng (như huyền phù alumina).
Công cụ cong: Máy mài phải được trang bị mô -đun điều khiển độ cong (như khuôn mài hình cầu).
Mài PC\/UPC: Mặt cuối được hình thành thành một vòng cung (bán kính độ cong thường là 7 ~ 15mm) thông qua biến dạng đàn hồi của miếng đánh bóng và thời gian đánh bóng là khoảng 10 ~ 15 phút.
Apc mài: cần đánh bóng ở góc 8 để tạo thành bề mặt cong, điều này làm giảm thêm tổn thất trở lại (thường là<-60dB).
Kiểm tra: Sử dụng giao thoa kế để đo bán kính độ cong và đỉnh của đỉnh để đảm bảo tuân thủ các tiêu chuẩn ngành (ví dụ IEC 61754-7).
Giai đoạn làm sạch và thử nghiệm
Làm sạch:
Rửa sạch mặt kết thúc bằng ethanol khan hoặc chất tẩy rửa đặc biệt, và loại bỏ các hạt nhỏ bằng làm sạch siêu âm.
Sử dụng vải bụi hoặc súng hơi để khô để tránh dư lượng nước.
Kiểm tra hiệu suất quang học:
Mất chèn (IL): Sử dụng máy đo công suất quang hoặc người kiểm tra mất chèn để kiểm tra độ suy giảm tín hiệu của liên kết sợi quang (thường nhỏ hơn hoặc bằng 0. 5DB).
Mất trả về (RL): Đo cường độ của ánh sáng phản xạ (loại PC lớn hơn -50 dB, loại APC lớn hơn -60 db).
Microinspection mặt cuối: Quan sát xem có vết nứt, vết lõm hoặc chất gây ô nhiễm ở mặt cuối thông qua kính hiển vi hơn 500 lần. Các sản phẩm không đủ tiêu chuẩn nên được làm lại hoặc loại bỏ.